1. 质量策划与标准制定
制定检验标准： 根据产品图纸、技术规格、客户要求等，编写具体的检验作业指导书、质量控制计划。
明确检验方法： 确定使用何种工具、设备（如卡尺、三坐标测量仪、光学仪器等）以及采用何种抽样标准（如GB/T 2828, ANSI/ASQ ）进行检验。
设立质量控制点： 在生产的关键工序（来料、生产过程、最终出货）设置必要的检查点。
2. 检验、测试与监控
来料检验： 对采购的原材料、零部件进行检验，确保其符合质量要求，防止不合格品入库。
过程检验： 在生产线上对半成品进行巡检或抽检，监控关键工艺参数，及时发现生产过程中的变异和异常。
最终检验： 对完成所有工序的成品进行全面检验或抽样检验，做出是否准予出货的判定。
数据记录： 准确、及时地记录各项检验数据，填写检验报告和质量记录单。
3. 质量问题处理与报告
不合格品识别与隔离： 及时发现并标识不合格品，将其与合格品隔离，防止误用。
不合格品评审与处置： 参与或组织对不合格品的评审，决定其处置方式（如：返工、返修、让步接收、报废）。
纠正与预防措施推动： 对重复发生或重大的质量问题，向责任部门发出《纠正与预防措施报告》，并跟踪其改进效果。
质量报告撰写： 定期汇总和分析质量数据，编制质量周报、月报，向上级和管理层汇报质量状况。
4. 质量体系维护与持续改进
维护质量管理体系： 确保公司的质量控制活动符合内部或外部标准（如ISO 9001, IATF 16949等）的要求。
质量工具应用： 熟练运用质量工具（如SPC统计过程控制、MSA测量系统分析、FMEA、8D报告等）进行数据分析和过程控制。
推动质量改进项目： 参与或主导质量改进项目，通过数据分析找到根本原因，持续降低不良品率，提升客户满意度。
质量意识培训： 协助对生产、操作员工进行质量标准和意识的培训。
